BlueFabric versnelt Vlaamse innovatie in membraantechnologie voor industrieel afvalwater
Tussen Wijnegem, Oudenaarde en Lommel tekent zich een complete waardeketen af voor Vlaamse membraantechnologie. Luxilon Industries spint er haar monofilamentgarens die VdS Weaving tot driedimensionale afstandsweefsels verwerkt. Blue Foot Membranes brengt aan beide zijden een polymeerlaagje aan. Het resultaat? Een ultradun, hoogperformant IPC®-membraan (Integrated permeate channel) dat industrieel afvalwater zuivert tot het opnieuw als proceswater inzetbaar is. Met het Catalisti ICON-project BlueFabric werken de drie bedrijfspartners, samen met kennispartners Centexbel en KU Leuven, aan een nieuwe generatie van dat membraan: dunner en kostenefficiënter om zo deze unieke membraanbioreactortechnologie klaar te stomen voor wereldwijde opschaling.
Een goede buur …
Pinpoint de locaties van de drie partners van dit ICON-project op op een kaart en je merkt hoe dicht ze bij elkaar zitten. Met een radius van nog geen tweehonderd kilometer omsluit je niet alleen de drie bedrijven, maar ook hun toeleveranciers, hun machinebouwers en hun kennispartners. Voor Peter Aerts, CTO en medeoprichter van Blue Foot Membranes, is dat een uitzonderlijke troef die zwaar doorweegt.
De nabijheid van onze technologische capaciteiten is uniek op deze wereld. Zoiets vind je niet in het zuiden van Duitsland, het noorden van Finland of het centrum van Engeland.
Dat Vlaamse innovatie-ecosysteem, met onderzoeksinstellingen als Centexbel en KU Leuven, speerpuntclusters als Catalisti en een fijnmazig kmo-weefsel, levert in een handvol postcodes wat elders een volledig land omvat. “Het verklaart waarom het Blue Fabric project een zuiver Vlaams consortium is”, lacht Peter: “Zelfs al onze machineleveranciers zitten hier in de buurt.”
Een weefsel met geheugen
Het verhaal van BlueFabric begint lang geleden, al in 2007, wanneer het Mortselse Agfa-Gevaert VdS Weaving benadert om een driedimensionaal afstandsweefsel te ontwikkelen voor membraantoepassingen. Guy Van den Storme, CEO en derde generatie aan het hoofd van het Oudenaardse familiebedrijf: “Vier jaar werkten we daar samen met VITO aan tot Agfa liet weten dat het project strategisch niet meer binnen hun portefeuille paste. Ze stopten ermee. Wij mochten onze patenten behouden, maar zonder markt en zonder product.”
Wat een grote groep met één pennetrek afvoerde, bleef in het familiebedrijf sluimeren. VdS hield het patent op het textiel terwijl VITO bleef sleutelen aan de membraantechnologie. Uit dat onderzoek ontstond in 2017 de spin-off Blue Foot Membranes. Guy: “Bij de oprichting van Blue Foot kwam ons textiel weer in beeld. We waren al zo lang met dit dossier bezig dat we het bijna als een eigen kindje beschouwden.”
Op dat moment groeide ook het besef dat de keten nog een schakel miste. Wil je het membraan dunner, sneller en goedkoper produceren, dan moet je niet alleen het weefsel aanpakken, maar ook de garens waaruit het wordt geweven. Via Catalisti en Centexbel kwam Luxilon Industries het consortium versterken. Justin Van Malderen (ook derde generatie), verantwoordelijk voor het industriële departement: “Luxilon ken je vooral van onze tennissnaren. Dat is maar één van de drie bedrijfstakken. We maken ook monofilamenten voor medische toepassingen en voor industriële markten. In dat industriële segment willen we opnieuw groeien, en daar past dit project perfect.”
Wat BlueFabric ambieert
De drie partners delen één gezamenlijke uitdaging met heel concrete economische gevolgen. Peter: “Wij verkopen ons membraan vandaag in negentien landen, op een wereldmarkt waar we concurreren met Japanse, Chinese en Europese spelers. Onze kostenbasis is daarbij doorslaggevend. Die wordt bepaald door personeelskost en grondstofkost. Personeelskost houden we onder controle via automatisering, de grondstofkost door minder materiaal te gebruiken.”
Concreet betekent dat: een dunner driedimensionaal weefsel, met geoptimaliseerde garens, dat tegelijk dimensioneel stabiel en stijf genoeg blijft om als drager te functioneren voor de membraanlaag. Hoe dunner het weefsel, hoe meer membraanoppervlak per kubieke meter installatie, en hoe lager de productiekost per vierkante meter membraan. Het prijsverschil laat zich doorheen de hele keten uittellen.
Voor Luxilon ligt de uitdaging bij het garen zelf. Justin: “Wij komen vanuit fundamenteel onderzoek tot een finaal product. Hoe verander je het materiaal dat in een garen zit, zodat het zich anders gedraagt in het weefsel én in het membraan? Dat is een traject dat vele fases doorloopt, van labo tot commerciële productie. Bij ons groeit op die manier het industriële departement weer naar het niveau van onze andere twee poten.”
VdS, op zijn beurt, ontwikkelt het weefsel tot dunnere proporties dan vandaag mogelijk is. Guy: “Wij willen niet alleen meegroeien met Blue Foot. We willen de technologie die we hier ontwikkelen ook inzetten voor andere markten, zonder te concurreren met onze partner. Bouw, landbouw, geotextiel: voor onze afstandsweefsels zijn er nog heel wat toepassingen te bedenken.”
En voor Blue Foot Membranes zelf? Peter: “Een dunner membraan betekent meer membraanoppervlak in dezelfde module. Dat kan onze filtratiecapaciteit tot vijftig procent verhogen en onze productiekost drukken. In een markt waar projecten alleen maar groter worden, is dat een doorslaggevend voordeel.”
Familiale rugdekking
Twee partners in dit consortium hebben nog iets bijzonders gemeen: het zijn beiden familiebedrijven met drie generaties op de teller. VdS bestaat sinds 1935 terwijl Luxilon in 1959 opstartte. Voor Peter, die zelf een spin-off met institutionele aandeelhouders runt, is dat geen toeval.
Peter: “Wij profiteren van het langetermijnperspectief van onze partners. Als die er niet waren geweest, dan was het risicoprofiel voor ons een stuk groter. Een familiebedrijf dat al twintig jaar met een dossier bezig is en blijft volharden, dat vind je niet in elke leverancier. Wij hebben aandeelhouders die verwachten dat een machine snel rendeert. Familiebedrijven Familiebedrijven hebben iets meer geduld en dat is precies wat innovaties zoals deze nodig hebben.”
Guy beaamt dat: “Onze aandeelhouders? Dat zijn wijzelf. Wij ervaren geen externe druk. Dat geeft ruimte om langer met een project bezig te zijn. Het project met Blue Foot loopt voor ons al sinds 2007. In een groot beursgenoteerd concern zou dat al lang afgevoerd zijn.” Justin, zelf de jongere derde generatie, herkent dat: “Hier denken we ook over langere termijn. De projecten die we vandaag opstarten, leveren morgen niet meteen resultaten. We bouwen iets op over jaren”
Peter heeft nog een andere verklaring: “In een familiebedrijf worden de verhalen van vorige generaties doorverteld. Wat heeft vader meegemaakt, wat heeft grootvader doorstaan? Dat zit in de genen als een soort van muscle memory. Bij andere bedrijven verdwijnen die ervaringen. Daar komt dergelijke overlevingskennis niet ter sprake omdat er geen familiediners zijn.” In tijden van prijsschokken op grondstoffen, vandaag opnieuw acuut, blijkt dat geen academische observatie. Guy: “Wij hebben gelukkig een draaiboek voor zo’n scenario’s. Niet uitgeschreven weliswaar, maar ingebakken in onze vezels.”
Dit project is een sprekend voorbeeld van hoe speerpuntclusters bedrijven tot waardeketens verbinden en innovatie versnellen met blijvende economische en maatschappelijke impact.
Catalisti als smeermiddel, Centexbel als kennishub
Een ICON-project staat of valt met de samenwerking tussen industrie en onderzoek. In het BlueFabric-consortium zijn dat naast de drie bedrijven ook de kennispartners KU Leuven (voor polymeerkennis en modellering) en Centexbel (voor textielonderzoek), met Catalisti als neutrale en onafhankelijke actor.
Peter: “Bekijk zo’n ICON-project als een radarwerk. Elke partij steekt er een eigen tandwiel in, maar zonder olie draait het niet. Catalisti is dat smeermiddel. Zij stelden het consortium-agreement op, onderhandelden met de partijen, hielpen met het schrijfwerk en hielpen technische knopen doorhakken. Dat is hun métier.”
Guy bevestigt dat: “Catalisti verzorgt ook de contacten met VLAIO. Ze brengen ons in contact met de chemiesector, waarmee we vroeger weinig directe lijnen hadden. Dat levert ook nieuwe leads op, los van dit specifieke project.” Voor Justin betekende Catalisti de toegang tot dit consortium. “Catalisti en Centexbel hebben zowel het onderzoek als de partners aangereikt.”
Centexbel speelt met haar uitgebreide kennis van weefseleigenschappen, materiaalgedrag en testmethodes een inhoudelijke rol als textielexpertisecentrum, nodig om substraten en coatings op elkaar af te stemmen.
In het bredere VLAIO-traject van Blue Foot Membranes blijft VLAIO-bedrijfsadviseur Peter Lesage ook actief. Hij begeleidde Blue Foot eerder bij een Baekeland-mandaat, gaf advies tijdens de uitwerking van BlueFabric en is een vast klankbord voor de scale-up.
BlueFabric toont de kracht van het ICON instrument: onderzoek en industrie werken in echte synergie aan een gedeelde uitdaging, met duidelijke meerwaarde voor de betrokken bedrijven én voor het bredere Vlaamse innovatie-ecosysteem.
Twintig jaar geduld
Intussen zijn we 2026. Het BlueFabric-project loopt nog tot augustus 2027. Twintig jaar waarin een patent eerst bijna verdween, een technologie van labo naar spin-off migreerde, een nieuwe partner werd aangetrokken, en het oorspronkelijke idee verfijnd werd tot een commercieel product dat vandaag in negentien landen wordt verkocht. Peter: “Veel mensen denken dat de afstand tussen een goed ontwikkelde technologie uit een onderzoeksinstelling en een marktopportuniteit klein is. Dat klopt niet. Dat is een meanderend pad dat alleen werkt als de partners aan boord blijven, ook als het pad een bocht maakt.”
Justin onderstreept die unieke ervaring: “In andere projecten met buitenlandse partners gebeuren de beslissingen veel trager en is de communicatie veel afstandelijker. Hier tref je elkaar geregeld op de fiets, of je loopt elkaar gewoon tegen het lijf. Je kan elkaar niet ontwijken. Dat is precies wat dit project zo werkbaar maakt.”
Katalysator
Voor de drie partners is BlueFabric geen eindpunt maar een katalysator. Luxilon wil zijn industriële departement weer op gelijke hoogte brengen met de medische en sportdepartementen, en mikt daarvoor op nieuwe markten in technisch textiel en composieten. VdS Weaving werkt aan een dunner spacerweefsel dat ook buiten waterzuivering toepassingen vindt, in landbouw, bouw en geotextiel. Blue Foot Membranes bereidt zich voor op een internationale opschaling waarbij dunnere membranen de pakkingsdichtheid in de modules met twintig tot vijftig procent verhogen.
Guy laat doorschemeren dat de samenwerking ook na het Catalisti ICON-project blijft. “Mocht Blue Foot beslissen om in een ander continent te beginnen produceren, omdat het zo hard loopt, dan zijn wij bereid mee te gaan. Lokale partners zoeken, of zelf daar produceren. Dat is een gesprek dat al wel eens tussendoor langskomt, zonder dat het op papier staat.”
