Modulaire bussen: sneller, lichter en duurzamer

Pieken opvangen door in modules te bouwen 

Zaakvoerder Wouter Desmet: “Wij specialiseren ons in kleinere bussen, die tussen de negen en veertig passagiers kunnen vervoeren. Onze klanten zijn busexploitanten, gemeentebesturen en toeristische organisaties.
Meestal kopen we bestaande voertuigen van grote autobouwers en bouwen die om volgens de wensen van de klant. Maar dat is een tijdrovend proces. De assemblagetijd durft erg oplopen, zeker tijdens de piekmomenten in september en januari. We wilden die pieken afvlakken, de assemblagetijd verkorten en duurzamer werken. Met de klassieke manier van bouwen, kon dat niet.
In een ideale wereld leveren we elke maand een constante productie af, maar de realiteit is anders. We werken altijd tegen de twee deadlines – september en januari, de beste momenten om een voertuig in te schrijven. Als we op voorhand al modules produceren, vangen we die pieken beter op.”

Sneller en duurzamer

Wouter Desmet: “Niet alleen sneller produceren was belangrijk voor ons, onze productie moest ook duurzamer. In onze modules zijn kunststoffen, ijzer en aluminium makkelijk van elkaar te scheiden bij latere recyclage. Dat komt omdat we kiezen voor klinkverbindingen in plaats van de materialen op elkaar te lijmen. Dat is al een grote stap vooruit.”

“We bouwen nu ook lichter. De onderbouw – het frame en subframe – is uit staal, de bovenbouw is aluminium. Daarmee maakten we de totale constructie driehonderd kilo lichter. Bijgevolg verbruiken onze voertuigen minder en verslijten de remmen en de banden minder snel. Die gewichtsbesparing is ook een voordeel bij de overstap naar elektrische autobussen: elke gewonnen kilo spaart de batterij.”
“Door modulair te bouwen willen we op termijn ook productietijd winnen. Nu levert onze modulaire manier van bouwen nog geen tijdswinst op, maar zijn wel 400 uren verschoven van assemblage naar de productie van de modules. We zoeken nu naar manieren om het totaal aantal uren per bus naar beneden te krijgen. Dat is ook ondernemen: door ergens in het proces iets aan te passen, ontstaat er ergens anders een uitdaging.” 

Innovatief productieproces 

Stockx bouwt haar bussen op met horizontale modules. Wouter Desmet: “Er bestaan al modulaire bouwers, maar zij werken in de lengte van het voertuig: ze produceren de zijwanden en de dakwanden en assembleren het voertuig daarna als een blokkendoos. Wij koppelen doorsnedes aan elkaar. Dat heeft als voordeel dat onze rolbeugel één geheel vormt. Als die bestaat uit twee aan elkaar gelaste onderdelen, ben je altijd afhankelijk van de kwaliteit van de verbinding. Een rolbeugel uit één stuk vergroot de overlevingskansen van de passagiers. Onze rolbeugels kunnen niet loskomen, ze zijn vast onderdeel van de constructie. Zo neem je al een aantal kansen op menselijke fouten weg.”

“Als je wil vernieuwen, kan je dat op de klassieke manier doen: via trial and error. Of je kan er professionele partners bijvragen, zoals lasinstituten. Die kunnen dan stresstesten uitvoeren op verbindingen en onderzoeken wat de veiligste manier is om bijvoorbeeld modules aan elkaar te verbinden. Maar dat kost geld. Subsidies maken zulke testen haalbaar. Bedrijfsadviseur Elke De Rijck en projectadviseur Yvon Masyn van VLAIO hebben ons daar heel professioneel bij begeleid. Zo kunnen we ook nieuwe lasverbindingen uittesten en simuleren hoe hard een verbinding afziet over een levensduur van vijftien jaar.”

“Nog een voordeel van onze subsidie is dat we ons productieproces veel breder konden aanpakken. In plaats van maar één onderdeel te vernieuwen, werd het nu mogelijk om alles op elkaar af te stemmen.